Description du produit

Le renfort en alliage conducteur en aluminium est un matériau conducteur à haute résistance fabriqué en ajoutant des éléments d'alliage tels que le magnésium, le silicium et le fer à de l'aluminium de haute pureté comme matrice, et en le renforçant par un processus de traitement thermique. Son principal avantage est d'améliorer la résistance mécanique et la résistance à la chaleur grâce à l'alliage tout en conservant les caractéristiques de légèreté et de facilité de traitement du matériau en aluminium, en résolvant les problèmes de faible résistance à la traction et de ramollissement facile à haute température des conducteurs en aluminium pur.
Structure monofilamentaire : le conducteur est composé de plusieurs monofilaments d'aluminium alliés torsadés ensemble, avec une section circulaire (certaines spécifications sont irrégulières pour améliorer la compacité), une plage de diamètres de 0,8 à 4,0 mm et une surface traitée avec brillance sans qu'aucune couche d'oxyde ne se décolle.
Méthode de torsion : adoptant une structure de torsion à couche concentrique, la couche interne se compose d'un seul fil central et la couche externe augmente de 6 brins, 12 brins et 18 brins. Le pas de torsion est de 12 à 16 fois le diamètre extérieur du fil, assurant la stabilité structurelle globale et conservant un certain degré de flexibilité.
Haute résistance : avec une résistance à la traction de 160 à 240 MPa, il peut résister à une plus grande tension d'installation et convient aux lignes de portée de 100 à 200 m, réduisant ainsi le nombre de tours.
Excellente conductivité et résistance à la chaleur : conductivité jusqu'à 55 % à 61 % IACS, taux de rétention de résistance ≥ 70 % à haute température de 200 ℃, capacité de charge de courant augmentée de 15 % à 20 % par rapport aux conducteurs en aluminium pur.
Consistance de l'aluminium : pas de matériaux hétérogènes tels que le noyau en acier, évitant la corrosion électrochimique et faible densité globale, 20 % à 30 % plus léger que le fil toronné en aluminium à noyau en acier, réduisant ainsi la charge de la tour.
Résistance CC : La résistance à la même section transversale est proche de celle d'un conducteur en aluminium pur, répondant aux exigences de faibles pertes pour la transmission moyenne et haute tension.
Résistance à la tension : lors du test de tension de tenue à la fréquence industrielle d'une minute, il n'y a aucun phénomène de claquage pour un niveau de 10 kV ≥ 42 kV et un niveau de 110 kV ≥ 230 kV.
Compatibilité électromagnétique : répartition uniforme du champ électrique de surface, pas de couronne évidente à des niveaux de tension de 35 kV et moins, interférence minimale avec les équipements environnants.
Température d'installation : recommandée -10 ℃ ~ 40 ℃ pour la construction, évitez les flexions sévères à basse température.
Contrôle de tension : Tension de construction ≤ 40 % de la résistance à la traction.
Modernisation du réseau de distribution urbain : remplacement des anciens conducteurs en aluminium pur de 10 kV à 35 kV, amélioration de la résistance à la traction des lignes et adaptation aux exigences de longue portée liées à l'élargissement des routes urbaines.
Nouvelle distribution d'énergie : Lignes de collecte internes des centrales photovoltaïques et des parcs éoliens, avec une résistance thermique adaptée à la transmission de courants élevés dans des environnements à haute température en été.
Lignes de zone côtière : utilisation d'une formule d'alliage résistant à la corrosion pour le réseau de distribution des villes côtières, résistant à la corrosion par brouillard salin et réduisant la fréquence de maintenance.
Alimentation électrique des immeubles de grande hauteur : en tant que conducteur de conduit de bus, la structure entièrement en aluminium est légère et résistante à la corrosion électrochimique, adaptée aux équipements de forte puissance tels que les ascenseurs et la climatisation centrale.
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Section transversale nominale |
Nombre de conducteurs/diamètre d'un seul fil |
Structure du conducteur |
Première couche |
|
Deuxième couche |
Troisième couche |
Quatrième couche |
Section de contrôle (mm²); |
Poids par mètre |
Résistance standard |
Résistance avant recuit |
|||
|
mm |
Moule de référence |
Emplacement |
Moule de référence |
Emplacement |
Moule de référence |
Emplacement |
Moule de référence |
Emplacement |
≤g/m² |
≤Ω/km |
≤Ω/km |
|||
|
10 |
7/1.34 |
1+6 |
3.8 |
65-75 |
|
|
|
|
|
|
9.3 |
25 |
3.08 |
3.1724 |
|
16 |
1.71 |
1+6 |
4.8 |
75-90 |
|
|
|
|
|
|
15.3 |
41 |
1.91 |
1.9673 |
|
25 |
7/2.11 |
1+6 |
6 |
90-110 |
|
|
|
|
|
|
24 |
65 |
1.2 |
1.236 |
|
35 |
7/2.54 |
1+6 |
7 |
110-130 |
|
|
|
|
|
|
33.5 |
91 |
0.868 |
0.894 |
|
50 |
10/2.54 |
2+8 |
7.9 |
120-140 |
|
|
|
|
|
|
45.5 |
123 |
0.641 |
0.6602 |
|
70 |
14/2.54 |
4+10 |
5.6 |
105-120 |
9.9 |
125-145 |
|
|
|
|
66.5 |
180 |
0.443 |
0.4541 |
|
95 |
19/2.54 |
1+6+12 |
7 |
130-145 |
11.5 |
150-170 |
|
|
|
|
91 |
247 |
0.32 |
0.3296 |
|
120 |
24/2.54 |
2+8+14 |
8.5 |
150-165 |
12.8 |
170-190 |
|
|
|
|
115 |
312 |
0.253 |
0.2606 |
|
150 |
30/2.54 |
4+10+16 |
5.7 |
120-140 |
9.8 |
155-170 |
14.4 |
180-205 |
|
|
142.5 |
386 |
0.206 |
0.2122 |
|
185 |
37/2.54 |
1+6+12+18 |
7 |
150-165 |
11.5 |
175-190 |
16 |
205-235 |
|
|
179 |
485 |
0.164 |
0.1689 |
|
240 |
48/2.54 |
3+9+15+21 |
10 |
190-210 |
14.2 |
215-235 |
18.4 |
242-270 |
|
|
235 |
637 |
0.125 |
0.1288 |
|
300 |
61/2.54 |
1+6+12+18+24 |
7 |
160-175 |
11.6 |
215-235 |
16.3 |
240-260 |
20.4 |
260-290 |
294 |
797 |
0.1 |
0.103 |
|
400 |
61/2,88 |
1+6+12+18+24 |
8.3 |
170-185 |
13.5 |
245-265 |
18.5 |
280-300 |
23.4 |
300-350 |
376 |
1019 |
0.0778 |
0.0801 |
|
500 |
61/3.23 |
1+6+12+18+24 |
9.5 |
200-235 |
14.8 |
260-280 |
20.6 |
310-330 |
26.4 |
330-388 |
486 |
1317 |
0.0605 |
0.0623 |
|
630 |
61/3.66 |
1+6+12+18+24 |
10.6 |
220-250 |
17.2 |
330-350 |
23.6 |
360-380 |
29.8 |
380-450 |
618 |
1675 |
0.0469 |
0.0483 |
|
Exigences du processus : 1. Effectuez une inspection mutuelle des conducteurs dessinés lors du processus précédent pour éviter d'utiliser le mauvais conducteur. Faites attention au contrôle de la tension pendant le toronnage pour éviter que le conducteur unique ne soit trop court, ce qui entraînerait un dépassement de la résistance CC du conducteur par rapport à la norme. 2. La structure du conducteur, la direction du câblage et le pas des brins doivent répondre aux exigences du processus. L'échouage doit être serré, avec la couche la plus externe échouée vers la gauche. Les brins adjacents doivent avoir des directions de toronnage opposées. La surface du conducteur doit être lisse, plate et exempte de taches d'huile, et ne doit pas présenter de racines cassées, de fissures ou de dommages mécaniques. 3. Le soudage est autorisé sur les conducteurs monobrins, mais la distance entre deux joints au sein de la même couche ne doit pas être inférieure à 300 mm et la distance entre deux joints sur le même fil unique ne doit pas être inférieure à 15 mm. Les joints doivent être lisses et arrondis. 4. Le toronnage des fils doit être soigné et uniforme, et la couche la plus externe du fil toronné doit être à au moins 50 mm du bord de la bobine. |
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