Description du produit
Le fil de forme spéciale en alliage d'aluminium est constitué d'un matériau en alliage d'aluminium comme conducteur. Grâce à une technologie de traitement spéciale, la section transversale du fil est transformée en un fil non circulaire, tel qu'un trapèze, un trapèze isocèle de forme spéciale, etc. Par rapport aux fils circulaires traditionnels, il offre de meilleures performances électriques, mécaniques et utilisation de l'espace.
Généralement composé de plusieurs fils monofilaires en alliage d'aluminium torsadés en couches concentriques. À l'exception du centre du fil torsadé, chaque couche est constituée de plusieurs conducteurs monofilaires en alliage d'aluminium de forme spéciale torsadés ensemble de manière concentrique. La section transversale du conducteur monofilaire en alliage d'aluminium de forme spéciale est un trapèze isocèle de forme spéciale, qui est remplacé par un trapèze isocèle à arc de cercle avec une longue base. Le point d'intersection du centre de l'arc de cercle et la ligne d'extension de la taille du trapèze isocèle de forme spéciale coïncident.
Haute résistance : le matériau en alliage d'aluminium lui-même a une haute résistance. Après une technologie de traitement spéciale, la résistance à la traction de l'âme du fil de forme spéciale est encore améliorée, ce qui peut résister à une plus grande tension et convient aux lignes de transmission aériennes à grande portée.
Bonne conductivité : bien que la conductivité de l'alliage d'aluminium soit légèrement inférieure à celle de l'aluminium pur, grâce à une conception raisonnable de la composition de l'alliage et à une technologie de traitement, la conductivité des fils façonnés en alliage d'aluminium peut répondre aux exigences de transmission de puissance, et sous la même capacité de charge de courant, leur poids est beaucoup plus léger que les fils de cuivre.
Affaissement : Déterminez l'affaissement approprié en fonction de facteurs tels que la portée de la ligne, le poids du conducteur et la tension pour garantir le fonctionnement sûr du conducteur dans différentes conditions climatiques. D’une manière générale, plus la portée est grande, plus l’affaissement est important.
Tension : pendant le processus d'installation, il est nécessaire de contrôler la tension du fil pour éviter les dommages causés par une tension excessive ou un affaissement excessif causé par une tension insuffisante. La plage de contrôle de tension des fils de forme spéciale en alliage d'aluminium se situe généralement entre 40 % et 60 % de leur résistance à la traction nominale.
Il s'agit du principal domaine d'application des fils façonnés en alliage d'aluminium, qui peuvent être utilisés pour les lignes aériennes urbaines, les lignes aériennes rurales, les lignes de transport interrégionales, etc., et peuvent améliorer efficacement l'efficacité et la fiabilité du transport d'énergie.
Dans des environnements spéciaux tels que les zones côtières, les zones désertiques et les zones de haute altitude, la résistance à la corrosion, la résistance aux températures élevées et la résistance aux basses températures des fils façonnés en alliage d'aluminium peuvent mieux s'adapter aux exigences environnementales et assurer la stabilité de l'alimentation électrique.
Dans le processus de rénovation et de mise à niveau du réseau électrique existant, les fils de forme spéciale en alliage d'aluminium peuvent utiliser leurs bonnes performances pour améliorer la capacité de transmission et la fiabilité de la ligne sans modifier la structure d'origine de la tour et réduire le coût de rénovation.
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Section transversale nominale |
Fil central |
Structure du conducteur |
Première couche |
Deuxième couche |
Troisième couche |
Quatrième couche |
Section de contrôle (mm²) |
Poids par mètre |
Résistance standard |
Résistance avant recuit |
|||||
|
mm |
mm |
Moule à compression |
Emplacement |
Moule à compression |
Emplacement |
Moule à compression |
Emplacement |
Moule à compression |
Emplacement |
≤g/m² |
≤Ω/km |
≤Ω/km |
|||
|
25 |
2.5 |
6/1+5 |
5.6 |
90-105 |
|
|
|
|
|
|
24 |
65 |
1.2 |
1.23 |
|
|
35 |
2.54 |
6/1+5 |
6.56 |
100-120 |
|
|
|
|
|
|
33.5 |
90.8 |
0.868 |
0.8897 |
|
|
50 |
2.54 |
7/1+6 |
7.61 |
120-138 |
|
|
|
|
|
|
45 |
122 |
0.641 |
0.657 |
|
|
70 |
2.5 |
14/1+5+8 |
5.6 |
100-120 |
9.1 |
145-165 |
|
|
|
|
65 |
176.2 |
0.443 |
0.4541 |
|
|
95 |
2.54 |
16/1+5+10 |
6.56 |
120-150 |
10.78 |
170-195 |
|
|
|
|
90.5 |
245.3 |
0.32 |
0.328 |
|
|
120 |
2.54 |
18/1+6+11 |
7.61 |
130-160 |
12.1 |
185-215 |
|
|
|
|
114 |
308.9 |
0.253 |
0.2593 |
|
|
150 |
2.54 |
17/1+6+10 |
7.61 |
130-170 |
13.4 |
215-240 |
|
|
|
|
141 |
382.1 |
0.206 |
0.2112 |
|
|
185 |
2.54 |
30/1+5+10+14 |
6.56 |
120-150 |
10.78 |
160-185 |
15 |
240-270 |
|
|
177 |
479.7 |
0.164 |
0.1681 |
|
|
240 |
2.54 |
33/1+6+11+15 |
7.61 |
140-170 |
12.13 |
175-215 |
17.2 |
270-300 |
|
|
231.5 |
627.4 |
0.125 |
0.1281 |
|
|
300 |
2.54 |
31/1+6+10+14 |
7.61 |
140-170 |
13.48 |
200-235 |
19.2 |
300-330 |
|
|
290 |
785.9 |
0.1 |
0.1025 |
|
|
400 |
2.54 |
53/1+6+11+15+20 |
7.61 |
160-200 |
12.13 |
225-265 |
17.25 |
300-335 |
21.8 |
350-385 |
373.5 |
1012.2 |
0.0778 |
0.0797 |
|
|
500 |
2.54 |
53/1+6+10+14+22 |
7.61 |
160-200 |
13.48 |
235-275 |
19.25 |
310-355 |
24.73 |
380-420 |
480 |
1300.8 |
0.0605 |
0.062 |
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Exigences du processus : 1. Les fils conducteurs du processus précédent doivent être recoupés pour éviter une mauvaise utilisation des conducteurs à filament unique. Faites attention au contrôle de la tension pendant le tréfilage pour éviter de tirer sous le conducteur monofilament, ce qui pourrait entraîner une résistance CC excessive. 2. La structure des conducteurs, la direction de pose et l'espacement doivent répondre aux exigences du processus. Les brins doivent être étroitement tordus, la couche la plus externe étant tordue vers la gauche et les couches adjacentes torsadées dans des directions opposées. La surface du conducteur doit être lisse, plate et exempte d'huile et de saleté. Les brins cassés, les fissures et les dommages mécaniques sont interdits. 3. Le soudage de brins simples de conducteurs câblés est autorisé, mais la distance entre deux joints d'une même couche ne doit pas être inférieure à 300 m. La distance entre deux joints sur un même fil ne doit pas être inférieure à 15 m et les joints doivent être lisses et arrondis. 4. Le tréfilage doit être soigné et uniforme, avec la couche de tréfilage la plus externe à au moins 50 m du bord de la bobine. 5. Suivez strictement le processus pour vous assurer que la résistance électrique, le poids et le diamètre extérieur du conducteur répondent aux exigences avant de poursuivre la production. |
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